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LLEGA LA FILOSOFÍA LEAN A LA LOGÍSTICA...."LEAN LOGISTICS"
Impulsado en buena medida por la crisis financiera
actual, la cultura “lean” ha invadido nuestras vidas, nuestros negocios, pero
sobre todo, nuestra forma de pensar.
La palabra “lean” (traducida literalmente al
castellano “ágil”, “esbelto”, ”sin grasa”) ya es indicativa de lo que su significado llevado a
términos de producción y logística quiere decir, ¿verdad?
La filosofía “Lean”,
como casi todo lo que supone una innovación o cambio de cultura, no surge de la
nada y tiene sus antecedentes en la empresa Toyota, en concreto en sus dos
creadores, Taichi Ohno y Shingeo Shingo (fotografías más adelante), que diseñan el sistema de producción
de Toyota (Toyota Production System (TPS))
germen de la actual filosofía “Lean” y de todas sus variantes posteriores: Lean Thinking, Lean Management, Lean
Manufacturing y, ¿cómo no? También de Lean
Logistics.
Pero, ¿qué
hace tan interesante la forma de producir de Toyota? Sistemas de producción existen
muchos, y en gran medida muy eficaces. Veamos algunos datos:
- Toyota ha tenido beneficios todos los años durante los últimos veinticinco años.
- Toyota tiene más beneficios que la suma de beneficios combinados de General Motors, Chrysler, y Ford.
- Toyota tiene el proceso de desarrollo de productos más rápido del mundo (aproximadamente 12 meses) en comparación con sus competidores (entre 24 y 36 meses).
No hace falta hacer un análisis concienzudo de estos
datos para darse cuenta de la magnitud y potencia del TPS y por ende de su
evolución “Lean”, evolución que llevaron a cabo Womack y Jones (fotografías más adelante) al importar la
filosofía de Toyota a todos los ámbitos empresariales (no solo en el área
productiva de los mismos) acuñando un nuevo término, “Lean Thinking”.
Con esta nueva filosofía se abre la era “Lean” que
aún perdura en la actualidad y que se ve potenciada, más si cabe, en el
contexto económico-financiero en que se encuentra nuestra sociedad y sus
empresas como parte de ella, donde se demandan técnicas, herramientas, etc.,
que ayuden a ahorrar costes y no malgastar los recursos empresariales.
Todo esto está muy bien como preámbulo pero, vayamos
a lo concreto,
¿Qué es “Lean”? Lean
es una filosofía de mejora de procesos de fabricación y servicios basada en la
eliminación de desperdicios y actividades que no agregan valor al producto o
servicio final que se ofrece al cliente.
Elaboración propia
¿Ah?, Perfecto!...¿y cómo se plasma esa definición en
la práctica? ….Pues siguiendo estos principios:
1. Definir e identificar el valor desde la
perspectiva del cliente con el fin de eliminar Desperdicios (es decir, todo lo
que adicione costes al producto sin agregar valor).
2. Hacer visibles los procesos empresariales por
medio de un mapa de flujo de información y de recursos. Por medio de
indicadores Lean identificar oportunidades de mejora y eliminación de
desperdicios.
3. Crear “flujo” en el proceso empresarial para que
la información y recursos fluyan más rápido para que los problemas se puedan
visualizar.
4. Adoptar un sistema de producción Pull (Justo a
Tiempo) con el fin de mantener pequeñas cantidades de inventario y evitar la
sobreproducción.
5. Aplicar Kaizen para la mejora continua.
Vistos los principios básicos de “Lean” pasemos a estudiar
como se aplican estos a la logística creando lo que se ha venido en llamar
“Lean Logístics”.
Lo primero que hay que tener claro cuando una
organización piense implantar una filosofía “Lean Logistics”, es que antes
tiene que implantar la filosofía lean en su área productiva, es decir, tiene
que abordar un proceso de transformación de “Lean Manufacturing” en sus
actividades de producción. Si esto no es
así, el Lean logístics fracasará al no estar coordinada la manera de trabajar
con el área productiva.
Teniendo en cuenta esto, ¿qué objetivos busca la
filosofía “Lean Logistics”?:
1. Distribuir el material necesario, cuando es
necesario en la cantidad adecuada y convenientemente presentado mirando hacia
atrás de la cadena de suministro.
2. Buscar la efectividad en la distribución de
productos mirando hacia delante de la cadena de suministro.
3. Eliminar los despilfarros en cada eslabón de la
cadena para mejorar la efectividad de las operaciones.
4. Acortar los plazos de entrega en cada eslabón de
la cadena para llegar antes a los clientes.
….y que herramientas pone en marcha “Lean Logistics”
para cumplir con esos objetivos:
1. Sistemas de identificación de
“Mudas=Desperdicios”. Los siete tipos de muda más importantes son:
sobreproducción (producir más de lo demandado, o producirlo antes de ser
solicitado), tiempo (las esperas son tiempos muertos en que nuestros recursos
están siendo improductivos), transporte (cualquier movimiento innecesario de
productos o materias primas), procesos (burocracia innecesaria, que hace más
lentos los procesos en una organización) , inventario (exceso de inventario
produce sobrecostes), movimientos ( cualquier traslado innecesario de recursos
de la organización), y para finalizar, defectos (los errores de producción y servicio
suponen una merma en la imagen y ventas futuras de la organización)
Extraído de blog.iedge.eu
2. Heijunka. Son sistemas de nivelación de carga de
trabajo que permiten planificar eficientemente los recursos logísticos.
3. Value Stream Mapping (VSM). Plano visual de la
cadena de valor logística que permite identificar qué procesos están o no están
generando valor al producto o servicio final.
Extraído de www.conceptdraw.com
4. Takt Time.- Técnica que marca el ritmo de
producción (y por ende el logístico) de acuerdo a cubrir la demanda solicitada
en la fecha solicitada.
5. Sistema Kanban.- Técnica de trabajo basada en
tarjetas informativas desarrollado e implantado en Toyota que tiene como objetivo aumentar la
productividad en base al control de la producción y de sus inventarios.
En próximas entradas seguiremos tocando este tema...
Hasta la próxima!!
Juan Antonio Marco.